“這款產品我們過去長期依賴進口，不僅成本高昂，訂貨周期也長。如今通過技術攻關，我們成功實現了國產化替代。”近日，在正山智能制造科技股份有限公司的國家級實驗室內，一款新型緊固件產品正在進行最后的幾何尺寸與化學成分檢測。

　　幾分鐘后，檢測數據確認完全符合客戶要求。正山智能技術副總經理吳棟濱略顯激動：“目前我們已完成718鎳基合金螺栓的產品驗證，可以接單生產。通過一系列技術創新，大幅縮短了生產周期，真正打破了國外壟斷。”

　　據介紹，718鎳基合金螺栓這一產品，采用耐高溫合金材料，含有鐵、鎳、鉻、鉬等多種元素，通過微調元素比例，可賦予成品耐高壓、耐腐蝕等優異性能，廣泛應用于航空航天、石油化工等領域。由于材料成本高、加工難度大，該類產品的研發制造技術長期被國外壟斷。此次成功研制，標志著正山智能在高端緊固件的智能化設計與制造方面取得關鍵突破。

　　這一突破并非偶然。其背后，是企業對研發體系的長期投入。一整套先進的制造體系，為此提供了堅實支撐。

　　“寶貴數據的獲得，既得益于工程師們的辛勤努力，也離不開高精尖設備的支持和數字化智能管理平臺的高效運作。”正山智能檢測中心主任貝良輝介紹。實驗室內，50余臺國內外先進檢測設備可對產品外形、成分、性能及缺陷進行精確分析，緊固件產品檢測覆蓋率達99%以上，為新產品的研發提供了技術支撐。廠區里，企業自主研發的模塊化運營管理平臺依托5G網絡，實現了95%以上設備的互聯互通，覆蓋從材料存儲、熱處理、剝皮矯直、鋸切到計算機數字化控制等全流程數字化管理，有效推動數據共享、產品設計數字化與生產過程自動化。

　　在產品設計階段，工程師利用平臺內置軟件進行產品初步設計與仿真，制成樣品后送實驗室檢測，并將數據反饋回平臺進行優化迭代，經過多輪循環，最終確定最優方案并投入生產。

　　“我們不僅追求批量生產，更注重將經驗轉化為數據，持續優化并形成企業數據知識產權。”系統開發工程師高振霄表示，“公司在產品研發設計、生產計劃與制造執行三方面實現全面優化，涵蓋數字化設計、精細化排程、全流程質量監控等多個環節，顯著縮短了研發周期，提升了產品質量與生產效率。”

　　目前，正山智能持續推動降本提質增效。在生產線上，通過多工序集成優化，實現從原料到成品的全線貫通，做到用料精、做工細、周期短，有效降低了“多品種、小批量”訂單的生產成本；在軟件系統上，積極引入AI技術，優化企業決策，從生產效率、產品質量和資源利用等多方面提升企業數據價值，目前已擁有3項企業數據知識產權。此外，公司還依托國家級實驗室，為客戶提供研發支持、工藝改進、裝配技術及測試方案等延伸服務，不斷提升產品附加值。

　　吳棟濱表示：“正山智能將繼續發揮核心技術優勢，拓展業務領域，堅持科技與產業創新，以全新姿態參與全球競爭，譜寫高質量發展新篇章。”

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